模内切主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间(计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出)输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当产品冷却前2s，时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，凤岗注塑产品模内热切，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。
1.切水口刀模中心依模具中心，可不需理会胶件冷后胶件流道形之程度；
2.自切水口机，可捋水口---切平整，不需要后加工.同也能切除胶件上的垃圾；
3.自切水口机制做刀模lt20-30天，刀模寿命可保10-15万大以上；
模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，注塑产品模内热切加工厂，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，注塑产品模内热切加工价格，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
一般模内热切系统由微型高压油缸、自动控制切刀组件、成型控制系统及其它辅助零部件组成。工作时，成型控制器根据设定的切刀顶出和回退时间，通过高压动力模组驱动安装于模具内部的微型油缸，再由微型油缸带动切刀机构，在模具内部实现浇口与产品的分离。
切刀顶出和回退的时间设定是否合理将直接影响到浇口切除后浇口断面的外观品质。
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