




模内自动化是将自动化的起点由传统成型加工前推至模具,模内热切油缸加工厂,在模具制造端即引进自动化概念,使产品在模具打开前已实现与料头分离、二次压缩等动作,从而达到精简人力,稳定提,降低整体运营成本目标。
说明:在注塑机完成保压动作后,模内热切油缸工厂,模腔内产品未被冷却的情况下,实施将塑件“边缘浇口”或“边缘搭接浇口” 与塑件产品在模具内部的切断分离动作。此时间塑件产品在模具内尚未冷却,对切断所需要的压力较低,模内热切油缸生产,对产品的外观影响较小。

模内热切模具在当今各工业发达和地区均得到---广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下---特点:
模内浇口分离自动化,降低对人的依赖度;传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连,需二道工序进行人工剪切分离,模内热切模具将浇口分离提前至开模前,消除后续工序,有利于生产自动化,降低对人的依赖。
由于此时塑料已经冷却,剪切后的浇口面不美观,模内热切油缸,产品品质上不去,依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。

1、动力模组将高压油输送到“高压阀门组”。
2、“触动开关”产生模具动作的时间,作为“plc控制器”人为设定时间控制的参照。
3、高压阀门的“开/闭”时间,受到“plc控制器”人为设定时间的控制。
4、高压阀门组按照“plc控制器”人为设定时间控制,向微型油缸的上/下腔内输入高压油
从而达到”控制油缸活塞杆进﹨退的时间“的目的。
5、微型油缸的活塞杆与”功能实施模组的模具零元件“相连接。

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