如何选用模内热切模内热切技术——作为一项---的注塑加工工艺，很早就被其他使用。由于模内热切模具具有很多优点，如模内浇口分离自动化降低对人的依赖度，机械化作业降低产品人为品质影响，产品自动化生产降低成型周期提高生产稳定性等，注塑产品模内切生产厂家，因此在国外的发展比较快尤其欧美等人力成本较高的。那在模具设计时如何选用模内热切呢？
水口料虽然是成型物料的一部分，但它并不属于产品，所以我们应该明白，在设计模内热切模具时，对于如何选用模内热切，不能简单的考虑买家买一套模内热切系统装到模具上就成功了，我们在设计模具的时候首先考虑到浇口分离后的外观效果，又要考虑产品生产的稳定性，多个产品还要考虑到热切后浇口的一致性等。理想情况是这样，但实际应用中则很难达到这种效果。在模具制作过程到模具的使用以及模具的维修和售后服务，都存在着密切的联系。下面，我简单的描述下在模具设计时如何选用模内热切。
企业在订单波动的环境中，面临着人力成本逐年增长，在人力不足的现实条件下，对于企业内部的品质稳定及生产效益所造成的影响---。解决之道只有提高自动化程度，才能---企业竟争力。传统成型厂是劳力密集的产业，加上成型生产环境---的因素，在人力---上更是困难。根据统计成型厂现场人力工时，去除料头时间占现场人力工时的60%，其次为毛边修整30%及包装10%，同时因为现场不可控因素更存在产品品质风险及现场管理的盲点，针对成型料头处理，多年来一直困扰着注塑行业，业界不断的寻求新的突破，在经历了预顶热切及气体增压热切两个阶段后，亿玛斯肯投入研发并成功开发出更高输出压，注塑产品模内切，结构更微型及时间控制更准的增压时序控制设备，同时考虑到模具应用面而将所属配件以标准件型式对外输出，降低成本及应用门槛，解决了注塑行业料头去除问题。
模内热切是指在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。模内热切系统的组成主要包括微型压油缸、切刀、热切电源、时序控制系统、水口料头定位系统和气动系统等。
模内热切的原理是利用压时序控制系统提供压油路推动微型油缸活塞，推动切刀顶出切断产品料头。在产品射胶—保压期间，压时序控制系统会提供压油路推动微型油缸活塞，同时微型油缸活塞推动切刀顶出切断产品料头。依产品及模具结构不同，注塑产品模内切加工价格，压时序控制系统的时间等参数可以调整，达到z佳效果。
外饰件模内热切工艺设计
1.热切点设计。根据实际外饰件的特点，将热切点选择在注射完成或保压结束前进行，这2个过程塑件都未冷却，实现浇口凝料与塑件分离。
2.过程设计。外接设备在收到合模信号后，开始计时，在型腔内熔体保压前输出驱动模具内的切刀动作信号，将塑件与浇口凝料分离，注塑产品模内切加工报价，待塑件冷却后切刀回位。
3.切刀设计。切刀模拟浇口形状，液压缸活塞将切刀顶出挤掉浇口凝料，卸压后切刀通过弹簧回位。通过以上工艺设计，热切后的塑件浇口处表面明显好于冷切的状态。
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