




模内热切的时序控制是成型业界未来趋势,是生产自动化的起点,为了因应未来产品的多样性设备本身必须具备:1.考虑模具空间干涉 2.生产稳定性 3.设备的应用范围 4.设备维护 5.内部能力的养成建议使用液压增压器
切刀5种应用方式:
1:侧浇口 (自动切除,头部仿形)
2:搭接浇口(自动切除,头部仿形)
3:宽浇口(自动切除)
4:环形浇口(自动切除)
5:潜伏/牛角浇口(热分离,避免产生料屑)
说明1:
1:当产品与料头分离后(a:产品不受浇道冷却影响,大幅缩短c/t)
(b:产品不受料头影响,避免料头冷却导至产品变形)
2:切刀动作时间点可控,且驱动力可以设定.
3:切刀应用为精切,注塑产品模内切订做,尺寸控制精度高.
说明2:1.潜伏式浇口热分离应用,---上解决浇口易产生毛屑,造成产品---的问题.
2:切刀应用为精切,尺寸控制精度高.
3:切刀动作时间点可控.
4:驱动力可以设定.
对于模具行业来说,提供一个准确的设计方案起着事半工倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供好的设计方案,否则就会出现油缸力量不足,切刀切不断产品,切刀回位不顺畅等一系列问题
模内热切模具在当今各工业发达和地区均得到---广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下---特点:
1、模内浇口分离自动化,降低对人的依赖度;
传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连,需二道工序进行人工剪切分离,模内热切模具将浇口分离提前至开模前,消除后续工序,有利于生产自动化,降低对人的依赖。
2、降低产品人为品质影响;
在模内热切模具成型过程中,注塑产品模内切加工厂,浇口分离的自动化---浇口分离处外观一致性,其结果是品质一致的零件,而传统人工分离浇口工艺无法---浇口分离处外观一致。因此市场上很多有品质的产品均由模内热切模具生产。
3、降低成型周期,提高生产稳定性
模内热切成型的自动化,避免了生产过程中无用的人为动作,而产品的全自动化机械剪切---品质一致性 ,在产品---生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。
尽管与传统模具相比,模内热切模具有许多---的优点,但模具用户亦需要了解模内热切模具的缺点。概括起来有以下几点:
1、模具成本上升
模内热切元件价格比较贵,注塑产品模内切生产,模内热切模具成本会大幅度增加。如产品附加值较低,产品产量不高,对于模具厂商来说经济上不---。对许多---家的模具用户,衡阳注塑产品模内切,模内热切系统价格贵是影响模内热切模具广泛应用的主要问题之一。
2、模内热切模具制作工艺设备要求高
模内热切模具需要精密加工机械作---。模内热切系统与模具的集成与配合要求---严格,否则模具在生产过程中会出现很多---问题。 如模具油缸安装孔平面加工粗糙密封件无法封油导致油缸无法运动,切刀与模仁的配合不好导致切刀卡死无法生产等。
3、操作维修复杂
与模内热切模具相比,模内热切模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏模内热切零件,使生产无法进行,造成------。对于模内热切模具的新用户,需要较长时间来积累使用经验。

模内热切该技术还能实现模内成形,如:注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等,以及滑块抽芯驱动,从而简化模具结构,减小模具结构尺寸。模内热切该技术能够达到精简人力,稳定提高产品品质,降低整体运营成本的目标,为塑胶模具企业带来利益。那么模内热切自动化生产的优势有哪些呢?模内热切技术在生产时可以降低人力需求、产品人为品质影响和成型周期。简化模具结构,生产稳定性高以及机构简化,降低模具维护成本。

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